恒温恒压装置改造

在火力发电过程中，汽水取样装置的稳定运行直接关系到机组安全与生产效率。近日，榆林新材料集团发电分公司灰硫检修部成功完成5号机组高温取样装置改造，通过创新采用减压阀替代原有恒温恒压阀，彻底解决了长期困扰生产的技术痛点，实现了降本增效与安全生产的双重提升。

此前，5号机组高温取样架配备的恒温恒压装置在机组启停阶段频繁出现故障。由于机组启动时来汽水样瞬间增大，形成的强烈冲击力直接作用于恒压阀芯，导致阀芯磨损加速，顶针、弹簧、隔膜叠片等内部组件频繁损坏，进而引发泄漏、卡涩、无水样等问题。这一故障不仅造成备件消耗成本大幅增加，更占用了大量检修人力与时间，严重影响整体生产效率。

更值得关注的是，恒压阀安装于高温盘区域，该区域环境温度常年保持在50℃以上，且操作空间狭窄。检修人员在高温环境下拆卸、更换阀芯，稍有不慎便可能发生高温烫伤事故，给安全生产埋下极大隐患。解决这一“老大难”问题，成为灰硫检修部提升生产保障能力的关键课题。

为攻克技术难关，灰硫检修部化学检修专业联合设备管理部门迅速成立临时攻关小组。团队成员深入现场调研，结合机组运行工况反复探讨论证，最终确定了“以减压阀替代恒压阀”的改造方案。相较于传统恒压阀，减压阀具备更强的抗冲击能力和稳定的流量调节性能，其独特的内部结构可有效缓冲汽水样瞬间冲击带来的压力波动，避免阀芯直接受冲刷。同时，其密封设计更适配高频启停工况，使用寿命较恒压阀延长3倍以上，从根本上减少故障发生率。

改造实施后，成效立竿见影。新更换的减压阀运行平稳，成功应对汽水样冲击，未出现任何阀芯损坏、泄漏情况，彻底杜绝了因阀芯故障导致的取样中断问题。备件消耗成本显著降低，5台机组全部改造后每年节约备件费用约53000元，检修工作量大幅减轻，生产效率得到有效提升。

此次高温取样装置改造，不仅彰显了榆林新材料集团发电分公司灰硫检修部“敢啃硬骨头、善解难题”的技术攻关能力，更生动践行了企业“降本增效、安全第一”的生产理念。下一步，灰硫检修部将持续聚焦生产过程中的痛点难点，加大技术革新与设备升级力度，不断优化生产工艺，以科技创新为驱动，推动企业在降本增效、安全生产的道路上稳步前行。