创新驱动发展，实干成就实效。榆林新材料集团研发中心始终将技术创新作为核心竞争力，聚焦生产一线痛点难点，鼓励全体职工立足岗位深耕细研，以小革新破解大难题，以微创新激发大效能。轻合金实验车间与中试车间立足实际生产需求，从设备稳定运行、效率提升、成本控制等关键环节发力，涌现出系列兼具实用性与创新性的技术成果。

轻合金实验车间：优化EBSD测试操作指令

车间始终聚焦关键材料检测技术的精准落地与高效运行，原位高温EBSD（电子背散射衍射分析）作为解析材料高温微观结构演变的核心手段，其设备稳定性直接关乎研发数据质量与项目推进效率。实验室分析检测人员在开展高温EBSD检测时发现，高温工作台与原工作台在外形尺寸、安装高度上存在显著差异，若沿用传统 “插入” 指令操作，探头将因未适配新工作台参数而直接撞击样品台，不仅可能造成价值百万的 EBSD 探头损坏，引发高额维修成本与长时间设备停机，更会严重影响相关研发项目的进度推进。

面对这一技术难题，实验室分析检测人员主动开展专项攻关。通过反复试验、精准调试，通过分步调控、梯度靠近的方式，实现探头移动的精准控制，有效规避了因工作台参数不匹配导致的碰撞风险。这一操作优化方案的落地，不仅成功保护了高价值核心设备，更使EBSD设备利用率提升 25%。 

中试车间：研发制粉电机应急保护装置

杨泽宇在制粉设备试运行过程中发现，当铝液温度及流速超出预设值时，铝液可能渗入核心装置声波工装中，导致工装损毁，为此设计了一套应急保护装置，通过可靠的机械结构操控。当发现铝液异常时，观察员立即通知操作员合拢装置挡板，阻止铝液侵蚀声波工装，提高了制粉核心工装的使用寿命，降低了设备故障率，设备产能得到有效提升。

制粉设备循环水系统原排水口无法充分排出存水，对设备维护保养造成一定的困扰。陈朝华为解决该问题，通过充分设备循环水路的结构，合理选点增加排水阀口，确保在必要时能够将余水充分排净，提高了设备维检修工作效率和安全性。

为降低制粉产线综合气体单耗（单位产量气体消耗），杨泽宇通过将气动阀启动气改为压缩空气，以及将液氮压缩机启动温度由-120℃调整为-100℃，并适当调整风机启动频率及周期等措施显著降低了氮气消耗量，实现产线节能提效。 

轻合金实验车间紧盯高温EBSD检测核心设备安全，针对新旧工作台参数差异引发的碰撞风险，通过反复试验优化操作指令，以精准调控实现设备保护与效率提升的双重突破；中试车间职工主动担当，围绕制粉设备运行痛点，创新研发应急保护装置守护核心工装，科学改造排水系统提升维保效率，通过优化气体供给参数降低综合能耗，用一个个贴合生产实际的创新举措，为研发生产的高效推进筑牢基础。这些源自一线的创新实践，既彰显了职工的智慧与担当，更印证了 “创新不分大小，实用即是价值” 的发展理念，为研发中心持续高质量发展注入不竭动力。