在“双碳”目标的战略引领下，榆林新材料集团阳极分公司锚定绿色发展航向，以创新驱动为引擎，积极探索节能减排新路径，通过一系列硬核举措，在降本增效与生态保护的赛道上跑出“加速度”，书写出绿色发展的亮眼答卷。

煅烧、焙烧车间：技术升级强动能，节耗减排谱新篇

煅烧车间以脱硫升级改造为抓手，推动环保效益大跨越。改造后，煅烧烟气颗粒物排放浓度从100毫克每标准立方米降至10毫克每标准立方米以下，二氧化硫排放浓度从200毫克每标准立方米降至35毫克每标准立方米以下，远低于排放标准。同时，脱硫废水实现100%回收再利用，让资源循环利用理念照进现实。焙烧车间则围绕设备与工艺优化，打出节能降耗“组合拳”。通过燃控系统升级、升温曲线调整、燃烧器与排烟架改造等一系列“微创新”，焙烧块天然气单耗降低29标准立方米每吨，指标在同类型、同寿命的焙烧系统中处于一流水平，大幅降低生产成本，持续提升公司经济效益，实现价值最大化。

组装车间：干法革新破难题，降本提质创佳绩

阳极分公司组装车间聚焦生产痛点，以干法蘸石墨设备技术改造为突破口，成功攻克钢爪蘸石墨不均、不充分的行业难题。由智能煤油雾化装置与干粉蘸石墨装置组成的新设备，让导杆钢爪组蘸石墨作业实现全流程自动化、精准化。技改后，生产效率大幅提升，设备故障率显著下降，经济效益十分可观，煤油年用量减少176桶；铁环压脱设备配件更换成本降低超16.38万元。更值得一提的是，干法工艺有效减少烟气排放，车间作业环境焕然一新，在守护员工健康的同时，实现经济效益与生态效益双丰收。

前瞻性开展《高导磷生铁技术研究与应用》推广，顺利完成现场工业实验。通过对磷生铁理化指标化验分析和阳极碳块与钢爪上预埋铁碳探头铁碳压降检测，实验结果显示高导磷生铁技术服务项目磷生铁理化指标增碳0.2-0.5%，碳含量达到3%以上、硫含量<0.1%、阳极组铁碳压降降低10毫伏。

成型车间：智控节能新模式，舒适降耗双突破

成型车间通过精细维护，深度优化设备性能，果断淘汰能耗高、效率低的旧设备，以高效检维修推动节能降耗目标达成，生产运行时间缩短2天。同时，车间依据建筑结构与风向，巧妙布局通风口并安装导流装置，打造无动力对流换气系统。室外新鲜空气在导流装置引导下有序涌入，室内湿气随之排出。这一“零能耗”通风方案，停运十台轴流风机，年运行成本减少约5万度电能，既降低了成本投入，又将绿色发展理念融入生产细节，实现节能与舒适的双重跃升。

从设备更新到工艺革新，从能源节约到资源循环，榆林新材料集团阳极分公司始终将“双碳”目标融入发展血脉，持续深化节能减排实践，以技术创新为笔，以绿色发展为墨，绘就高质量发展的生态新画卷，为实现碳达峰、碳中和目标注入强劲动能。