在铝加工工艺持续优化的背景下，榆林新材料集团合金分公司铸轧车间积极引进先进控制技术，聚焦铝带坯铸轧过程中前箱液位控制响应滞后、冲击大、稳定性差等行业共性难题，成功研发并应用了一套基于伺服电机精确传动的保温炉炉口液面自动控制系统。目前该系统已正式投入生产运行，各项指标平稳，标志着合金分公司在铝铸轧控制领域实现了重要技术突破。

在铝带坯连续铸轧生产中，前箱液位的稳定性直接决定铸轧带坯的厚度均匀性和成品质量。改造前，生产线采用的二级控制系统中，保温炉流口液位作为一级控制环节多依赖人工经验或气动驱动，存在调节粗糙、响应迟缓、易引发铝液波动等问题，严重制约了生产节奏的高速连续和产品质量提升。

基于以上问题，保温炉炉口液面自动控制系统采用高精度交流伺服电机取代了传统气动或手动执行机构，搭配激光传感技术和数字控制策略，成功构建出一套高效的闭环自动调节系统。在监测方面，采用了非接触式激光传感器，它就像一位不知疲倦的“监测员”，能够实时、精准地监测流槽液面的高度，且配备气冷吹扫系统，能有效降低高温对传感器的影响，避免因高温导致测量数据出现偏差，从而保障在复杂环境下测量的准确性与可靠性。在决策方面，依托数字智能仪表进行运算与逻辑判断，它能快速处理激光传感器反馈回来的液面高度数据，通过精确运算，可准确判断当前液位与设定液位的偏差，再据此实时输出控制信号，为执行环节精准指引。在最终执行方面，交流伺服电机与电动推杆配合，实现塞杆开度毫米级微调，交流伺服电机依托数字智能仪表决策，从而精准操控电动推杆，保证铝液流量控制平稳。

此项技术成果不仅圆满解决了榆林新材料集团合金分公司现有产线的控制难题，也为同类铝加工企业提供了可复制、可推广的技术方案。该系统投用后，已有效提升铸轧生产线源头供流稳定性，为后续工艺环节提供了可靠保障，基于该技术成果撰写的学术论文已在《装备维修技术》期刊正式发表，体现了其创新价值和推广意义。

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