近日，2025年度全国有色金属行业质量管理小组活动成果评选组委会传来喜讯：榆林新材料集团合金分公司铸造车间QC小组凭借课题“20KG铝锭铸模内腔自动清理装置的研制”，荣获“全国有色金属行业优秀质量管理小组“一级小组”称号。

2024年以来，合金分公司深入贯彻落实创新驱动发展战略，以工艺优化和质量提升为主线，系统推进科技创新体系建设。通过建立完善QC小组活动机制，鼓励一线员工立足岗位开展技术攻关，多项QC成果已成功转化和正在转化为实际生产力。在这一创新氛围带动下，铸造车间聚焦生产过程中的痛难点，将“铸模内腔清洁度”这一长期制约铝锭表面质量与生产效率的关键问题列为重点攻关方向。

铝锭铸造环节依赖人工清理，面临三大突出难题：效率低—单模清理耗时过长，制约铸模周转与产能释放；质量不稳定—铝锭表面易出现疤痕、粘模等质量缺陷；安全环保风险高—作业扬尘难既影响职工健康，也加剧设备损耗。这一“卡脖子”问题，长期制约着分公司的质量提升与降本增效。

合金分公司QC小组集结工艺、设备与操作岗位10名骨干力量，向难题发起挑战，以问题为导进行技术研究与攻关。小组成员扎根现场六个月，进行现场跟踪、数据分析与技术对比，聚焦“适配性、清洁度、粉尘防控”三大目标反复推敲、持续优化。在结构设计上，通过在铸造机上部加装可拆卸支撑框架，搭载由高精度轴承、滚筒钢丝刷组成的打磨执行机构，结合皮带传动系统，实现铸模内腔全覆盖、无死角高效清理；在环保保障上，配套设计扬尘吸收系统与全封闭防护罩，彻底解决清理过程中粉尘外逸问题，实现绿色作业。

经过图纸设计、现场试制与多轮调试，该装置最终攻关成功并投入生产应用。现在铸模内腔清理效率提升显著，清理质量稳定可控，产线适配性强，作业环境安全环保。

该成果不仅是合金分公司员工立足岗位、勇于创新的生动实践，更是公司推动基层质量管理、激发全员创新活力的实践缩影。榆林新材料集团合金分公司铸造车间将以此为契机，持续深化质量管理小组活动，推动更多优秀成果落地转化，为公司高质量发展注入坚实的基层智慧与创新动能。