近日，榆林新材料集团煤业公司制氮系统技术改造工程正式竣工并顺利通过验收。该工程历经9个月施工建设与严格调试，系统性解决了矿井制氮核心痛点，标志着煤矿地面防灭火技术迈入智能化运行新阶段，为行业安全防控体系建设提供了实践范本。

全面统筹部署，绘制安全蓝图

制氮系统作为矿井安全生产的“生命防线”，通过向采空区、高风险工作面注入氮气，降低氧气浓度以抑制煤层自燃，是防灭火体系的“压舱石”。工程立项之初，煤业公司便将“零事故、高安全”确立为核心目标，抽调多名技术骨干，制定《施工安全双闭环管理细则》《关键工序质量控制点清单》等办法方案4项，并在施工现场开展登高作业、用电安全、动火作业等“理论+实操”专项培训，全员考核通过率达100%，为工程的顺利推进筑牢了安全根基。

发扬钉钉子精神，加强现场管理

施工阶段，煤业公司全面推行“穿透式”现场监督管理模式。从施工人员入场时的安全技术交底、深基坑施工风险辨识，到现场实操的“五点式”安全带高挂低用规范、受限空间作业监护人职责，再从工艺管道螺丝的力矩达标率100%，到大型设备安装的垂直度偏差，每一环节都以“毫米级”精度严苛核验。强化管理力度，推行“作业许可报备”制度，建立问题隐患整改、复查台账，累计排查整改各类隐患113项，实现施工全程“零安全事故”，筑牢系统建设全生命周期安全屏障。

优化调试测试，保证工程质量

为确保制氮系统高效运行，煤业公司开展7个月连续满负荷测试，氮气纯度稳定维持在99.3%以上，较《煤矿安全规程》97%的标准提升2.3个百分点。为实现精准测试，工作人员搭建“在线监测+人工抽检”双验证体系，每天不定期记录氮气纯度、压力、流量数据，累计生成有效样本723组，通过大数据分析优化分子筛吸附周期、空压机加载频率等13项运行参数，最终以“零故障、零超标”完成调试，保障系统在极端工况下仍能稳定输出高纯度氮气。系统投用后，矿井高风险区域防灭火响应速度将提升40%，安全保障能力实现质的跃升。

强化团队协作，提高作战能力

施工过程中，各业务部门展现出强劲攻坚合力。面对深基坑支护因地质条件复杂、支护结构受力不均导致的精度控制难题，相关单位连夜合力优化支护方案，加强沟通协作，并最终采用锚喷工艺提升结构整体性。为解决高纯度氮气稳定输出等技术难题，作业现场技术人员互相配合，持续观察现场设备运行状况，实时采集吸附塔压力、流量数据。逐个击破现场技术难题，为工程的顺利推进扫清障碍。

在全体人员的协同奋战下，榆林新材料集团煤业公司历时9个月，圆满完成制氮系统改造及联动调试任务。下一步，煤业公司将以此工程为起点，深化安全技术迭代与管理模式创新，构建覆盖“设计－建设－运维－升级”全周期的安全管理闭环系统，为矿井安全高效生产奠定坚实基础，树立煤矿行业安全高效生产新标杆。