近期，榆林新材料集团铝业分公司动力车间空压站积极探索创新，以技术改进与管理优化为抓手，聚焦生产经营痛点，成功突破传统模式桎梏，在节能降耗、提质增效上取得显著成效，为企业高质量发展注入强劲动能。

精准把脉 锚定节能降耗方向

长期以来，空压站恒压供风模式弊端凸显。固定的供风压力设定无法匹配实际用风需求的动态变化，导致空压机频繁放空，电能成本较高。据2021 - 2023年运行数据分析，供风压力存在明显季节性波动，每日峰谷用风量差异巨大，优化空间亟待挖掘。面对这一困境，2024年动力车间以“降电耗、降成本”为核心目标，积极参加公司“揭榜挂帅”项目，成立“降低空压站压缩空气电耗”专项攻关小组，深入剖析问题根源，确立了通过空压机出口压力参数优化与管理调整技术路线，取得了一定成绩，为后续节能降耗工作指明了方向。

创新突破 探索智能调控路径

动力车间打破传统思维定式，从多维度开展技术创新与管理优化。在供风压力控制上，摒弃“一刀切”的恒压供风模式，实施动态优化策略。结合季节与用户用风差异，灵活动态调整空压机出口压力设定值与各生产用户的实际用风压力值。同时优化空压机加载、卸载偏移量，减少空压机放空频次。此外,采用“峰谷差异化供压”策略，使供风压力在0.45兆帕±0.2兆帕区间波动，既确保生产需求，又最大限度降低能耗。

空压机在设备运行参数优化方面，根据管网压力流量实时反馈，动态调节进口导向阀开度，精准控制供风量；优化放空阀控制逻辑，杜绝压缩空气浪费。干燥机冷吹时间也实现精准调控，依据出口压缩空气温度和露点，将干燥机冷吹时间由60分钟缩短至50分钟，避免干燥机出现同时冷吹情况，有效减少排空损耗。对压缩空气管网进行排查，彻底消除“跑冒滴漏”现象。配合电解槽智能打壳应用，以及净化脱硫改造项目，空压站通过供风工艺参数调整以、区域管网阀门开度调整及辅助设备工艺流程优化，空压机运行台数从6台降至4台，实现整体能耗的大幅降低。

成效斐然 书写提质增效答卷

通过创新实践，空压站节能降耗成果丰硕。在降电耗方面，近半年用电量较去年同期降低900万千瓦时，节能效果显著。降成本成效同样突出，空压机备件维护费用减少近20%，同时，设备运行稳定性大幅提升。通过减少空压机频繁加卸载，有效降低设备磨损，延长使用寿命，减少停机维护时间，保障了生产系统的稳定运行，供风质量也得到进一步提升。此外，项目在不增加额外投资的情况下，仅通过工艺参数优化和设备管理调整实现节能目标，真正做到零成本节能，为企业“降库存”提供了更多资金与资源空间，实现资源的高效利用。

后续，榆林新材料集团铝业分公司动力车间将继续秉持创新驱动发展理念，深化“一提四降”工作，持续挖掘生产经营各环节潜力，以技术创新和管理优化为双翼，推动企业向绿色低碳、高质量发展目标不断迈进，为行业转型升级贡献更多智慧与力量。