在铝电解生产中,电解槽大修是保障生产连续稳定运行的核心环节。2025年,榆林新材料集团铝业分公司聚焦电解槽大修工艺革新,以创新为引擎,成功实现大修工期大幅缩减,为企业提质增效注入活力。

面对传统大修模式下工序串联衔接的瓶颈问题,铝业分公司检修车间迅速组建由骨干与专业维修技术人员构成的攻坚团队。团队成员深入生产一线,通过广泛调研、多流程对比及精准现场实测,系统梳理出制约大修效率的关键症结,量身定制出一套科学高效的工序优化方案,并率先选取1215号槽开展异地大修试验,以实践检验创新成果。

在1215号槽大修工序优化试验中,攻坚团队凭借扎实的专业能力与勇于突破的创新精神,实现三大关键突破。打破“先冷却后吊运”的传统定式,增设冷却辅助设施,让现场冷却与吊运上部工序并行推进;革新清钢棒缝工艺,直接在爆炸焊块处实施切割,精简槽壳内侧钢棒切割流程;科学调配焊棒与上部安装工期。一系列创新举措成效显著,单台电解槽异地大修周期从14天缩短至11天,远超预期目标。

1215号槽的成功经验为后续工作点燃创新火种。在充分总结异地大修成功经验的基础上,针对就地大修实施三项关键改进:一是实现现场冷却与吊运上部工序并联作业;二是优化铺设底部工序流程,采用预组装工艺并增加收尘设备,改善施工环境,提高铺底作业效率;三是将割棒工序与前序工序并联作业,实现无缝衔接。通过这三大改进,单台电解槽就地大修周期从24天降至21天,再次刷新大修效率纪录。

试验成功为后续工作提供了创新动力,电解槽大修工艺创新与优化,不仅为分公司完成全年生产目标提供了有力保障,也为行业电解槽大修工艺优化提供了宝贵经验。今后,铝业分公司将持续深化"创新驱动"战略,以智能化、绿色化为发展方向,探索电解槽大修工艺优化与AI预测性维护等前沿技术的融合应用,不断挖掘生产潜能,为推动公司高质量发展贡献"铝业智慧"。